1. Posisi garis lekukan die-cutting tidak sesuai dengan posisi produk
(1) Proses produksi die-cutting dies sendiri terdapat kesalahan, dan pembuatan pelat secara manual tidak dapat mencapai akurasi die-cutting dan indentasi yang ideal karena keterbatasan tenaga teknis dan peralatan pengoperasian. Untuk beberapa produk yang memerlukan akurasi die-cutting yang tinggi, pembuatan pelat laser dapat digunakan sebagai gantinya.
(2) Aturan produk berbeda-beda. Jika kesalahan spesifikasi produk besar, mungkin karena kecilnya jarak posisi belakang (juga dikenal sebagai posisi sekunder) mesin die-cutting. Hal ini dapat diatasi dengan mengatur posisi punggung dan menambah jarak posisi punggung.
(3) Lekukan die-cutting tidak sejajar dengan posisi grid produk. Solusinya adalah dengan mengkalibrasi ulang pelat die-cutting sesuai dengan kebutuhan produk dan menyelaraskan produk dengan kisi-kisi lekukan die-cutting.
(4) Selain itu, perbedaan antara lekukan die-cutting dan lingkungan kerja dapat menyebabkan deformasi atau regangan material, dan juga mengakibatkan penempatan lekukan die-cutting yang tidak akurat. Solusinya adalah dengan mencoba memastikan bahwa pemotongan dan lekukan dilakukan di lingkungan kerja yang sama dengan produksi, atau untuk memastikan konsistensi lingkungan kerja (yaitu, memiliki suhu, kelembapan, dll.) yang sama.
2. Masalah garis lekukan yang tidak jelas
Umumnya ada dua situasi di mana garis lekukan tidak jelas: yang pertama disebut garis gelap, yang mengacu pada garis lekukan yang seharusnya tidak ada; Dan jenis lainnya disebut garis pecah, terutama karena tekanan lekukan die-cutting terlalu tinggi, melebihi kisaran tekanan yang dapat ditahan material, sehingga menyebabkan produk pecah. Dan hal itu menyebabkan fenomena ini.
Alasan utamanya adalah:
(1) Pemilihan garis lekukan dan cetakan lekukan tidak ideal, sehingga harus dipilih nomor model lekukan dan tinggi garis lekukan yang benar. Saat memilih bahan die-cutting, kedalaman cetakan lekukan harus sama dengan ketebalan bahan die-cutting; Lebarnya 1,5 kali tebal kertas ditambah tebal garis lekukan; Pastikan tinggi garis lekukan sama dengan tinggi mata pisau pemotong mati.
(2) Tekanan pada mesin cetak kurang akurat, sehingga bagian pengatur tekanan pada mesin die-cutting harus disesuaikan dengan tepat untuk memastikan bahwa tekanan mencapai standar yang sesuai.
3. Masalah gerinda dan debu berlebih yang dihasilkan selama proses die-cutting
(1) Mata pisau pemotong mati tidak cukup tajam. Jika ujung tajam mata pisau pemotong tidak cukup tajam atau kualitas mata pisau tidak memenuhi syarat, hal ini dapat menyebabkan mata pisau menjadi tidak rata sehingga menimbulkan lebih banyak gerinda dan debu. Oleh karena itu, untuk menjamin kualitas produk die-cutting, perlu dilakukan pemilihan pisau baja berkualitas tinggi untuk meningkatkan kemampuan adaptasi pemotongan.
(2) Pisau pemotong cetakan sudah sangat aus, dan karena sering digunakan, tingkat keausan pisau pemotong cetakan sering kali terabaikan. Jika keausannya terlalu parah dan tidak diganti tepat waktu, fungsi pisau baja tidak akan dapat dimanfaatkan sepenuhnya. Oleh karena itu, setelah digunakan dalam jangka waktu tertentu, perlu dilakukan pemeriksaan rutin pada tepi bilah baja untuk melihat apakah keausan telah mencapai kondisi penggantian dan menggantinya tepat waktu.
(3) Pemilihan pisau die-cutting dan sponge strip kurang masuk akal, karena sponge strip harus mencapai kekerasan tertentu agar dapat memotong kertas dengan lancar pada saat die-cutting. Oleh karena itu, strip spons yang berbeda perlu dipilih sesuai dengan jenis kertas yang berbeda. Pada saat yang sama, perlu dipastikan bahwa posisi pemasangan strip spons berada pada jarak tertentu dari kedua ujung pisau pemotong, umumnya berjarak minimal 2 mm. Jika jarak antara kedua ujungnya tidak tepat, strip spons mungkin mengalami gaya yang tidak merata di bawah tekanan pisau pemotong, yang mengakibatkan strip spons terlepas sebelum produk benar-benar terpotong, sehingga menghasilkan banyak debu kertas dan wol kertas. Selain itu, penting untuk memastikan bahwa kuantitas, kekerasan, dan tinggi strip spons didistribusikan secara merata ke seluruh templat untuk memastikan prosedur pengoperasian standar.
4. Masalah perekatan antara produk dan pisau
Dalam produksi dan pemrosesan sebenarnya, sering kali terdapat masalah adhesi antara produk dan pelat potong. Alasan utamanya adalah kekerasan strip spons terlalu rendah sehingga kertas tidak dapat memantul kembali. Oleh karena itu, perlu menggunakan strip spons dengan kekerasan berbeda atau menambahkan strip spons secara lokal sesuai dengan situasi aktual; Mungkin juga ujung tombak pisau pemotong mati tidak cukup tajam, dan ketebalan produk terlalu besar, sehingga menyebabkan adhesi antara produk dan pelat pemotong. Oleh karena itu, perlu untuk memeriksa keausan pelat pemotong secara tepat waktu dan menggantinya tepat waktu; Mungkin juga ada masalah dengan sudut bilahnya. Ada tiga jenis bilah: bilah dua sisi, bilah lurus bagian dalam, dan bilah lurus bagian luar. Jika mata pisau yang digunakan salah, dapat terjadi adhesi.
Sumber: kaset Weigao, pita pengemas
